哈尔滨加气混凝土设备，加气混凝土常见缺陷成因及对策

序号

现象

成因

对策

1

塌模

1.1

坯体稠化速度正常，发气速度过快

浇注温度偏高。

降低浇注温度。

铝粉偏多

降低铝粉用量。

1.2

发气速度正常，坯体稠化速度过慢

料浆水料比偏大。

减小水料比，提高稠度

石灰或水泥少，或石膏多。

增加石灰或水泥，或减石膏

1.3

冒泡大，气泡被破坏

粉煤灰（砂）太粗，料浆粘度低。

粉煤灰磨细，增加干料量（干粉煤灰、石灰、水泥），使用皂荚粉等稳泡剂，提前制浆

石灰过多，坯体内部温度高

减少石灰用量

水料比偏大，模框四周泌水。

提高料浆比和重，使用稳泡剂，减少料浆量。

浇注温度高，发气量大

降低浇注温度

粉煤灰含炭量高。四周泌水

更换粉煤灰

1.4

铝粉发气过于集中

铝粉颗粒细

更换铝粉

1.5

模具漏浆

密封条老化，模具、轨道变型

更换密封条，整修模具轨道。

1.6

意外塌模

人为或机械振动，顶棚滴水。

注意避免

2

发气高度不够

2.1

发气速度正常，稠化速度过快，坯体不能正常发气

料浆太稠。

降低料浆比重。

石灰（或水泥）太多，或石膏少。

减少石灰（或水泥），增加石膏。

浇注温度过高

降低浇注温度

2.2

发气稠化正常，坯体总量不足

总料量少。铝粉用量少（或铝粉质量差）。

增加总配料量。

增加铝粉用量。

3

坏体脱模后，靠模框底角处坯体掉角

3.1

坯体内外强度不一致，内硬外软

环境温度低

提高环境温度。

3.2

坯体塑性较低。

坯体温度过高，严重失水。

降低浇注温度或减少石灰用量。

3.3

切割时坯体侧角强度不够

切割过软，坯体塌陷

提高切割硬度

3.4

坯体表面硬化慢

水料比大，干料量（特别是石灰量）偏少。

1、增加石灰、水泥用量

2、减少料浆量

3、提高料浆稠度

3.5

模框碰坯体

桁车大车行走不同步。

1、消除轨道表面油渍。

2、消除桁车大车行走装置缺陷

翻转吊具翻转臂松。

消除翻转吊具缺陷

模框变形

1、消除模框组合缺陷

2、消除模框自身缺陷

4

侧边裂纹

4.1

侧板一侧裂纹（仿伊通切割机）

坯体落下过猛

坯体距切割台10厘米处必须停一下，再缓慢落下。

水料比小，坯体弹性不足。

1、降低料浆比重

2、增加料浆用量。

3、减少石灰量

粉煤灰（砂）过细，坯体早期强度跟不上。

1、提高切割硬度。

2、提高粉煤灰筛余量。

坯体容重偏大

1、控制容重

2、使用添加剂，提高坯体切割强度

4.2

翻转时顶部裂纹（地翻切割机）

水料比小，坯体弹性不足。

1、降低料浆比重

2、增加料浆用量

3、减少石灰量

5

与地面垂直的竖向裂纹（仿伊通和地翻切割机）

5.1

切割后，从上向下连续多排竖向裂纹

水料比大，干料量（特别是石灰量）偏少，石灰质量差。

1、减少料浆量，或提高料浆稠度

2、增加石灰量

3、减少石膏量，加快稠化速度

5.2

切割后，从上到下多个位置间断断裂

粉煤灰过细

提高粉煤灰筛余量

石灰偏多，或浇注温度偏高

降低石灰用量或浇注温度

石膏偏少。

提高石膏用量。

6

整模中部断裂（地翻切割机）

6.1

翻转后裂纹

坯体强度偏低。

提高切割强度

坯体强度不均。

注意石灰质量和环境温度。

6.2

切割后裂纹

坯体与底板间有间隙

调整翻转后底板的垂直度。

翻转过度或不到。

控制翻转速度和程度。

7

砌块600mm方向断裂（水平裂）

7.1

裂纹成水平状

粉煤灰（砂过粗，物料沉降

磨细粉煤灰（砂）

料浆粘度过低

提前制浆，掺废料浆。

7.2

裂纹成弧状

严重憋气

提高料浆扩散度，降低温度

搅拌不均匀。

检查搅拌叶轮是否磨损

检查电机是否缺相。

检查是否石灰下料过快。

8

“双眼皮”

8.1

两道横切缝

坯体强度较低，钢丝未从原路返回（地翻）

提高切割强度

切割钢丝过松（地翻）

调整切割钢丝

横切装置运行间隙大（地翻）

调整横切架

模车定位偏松（司梯码）

调整模车定位

9

“蜂窝”

9.1

坯体表面冒泡大而深，伴有较多深陷，冒泡处形成蜂窝状硬块。

浇注温度高

降低浇注温度

水料比大。

缩小水料比

石灰多。

减石灰用量

石膏少

增加石膏

10

“花斑”（仿伊通切割机）

10.1

坯体纵切后，表面出现斑状脱落

石灰吸水性太差水泥用量少

石灰热值不足

增加石灰和水泥用量

提高浇注温度

水料比过大

减少水料比

粉煤灰过细

提高粉煤灰筛余量

切割太软

提高切割硬度

“面包头”太厚。

先拉去“面包头”

刀片变形、磨损、结垢

消除刀片缺陷

11

“鱼鳞纹”（仿伊通切割机）

11.1

坯体表面靠侧板处在纵切后呈波浪状鱼鳞纹

切割时坯体强度低。

提高切割强度

静停时间长，坯体硬化慢

1、减水料比

2、加石灰量、水泥量

3、提高浇注温度

4、减石膏量

12

坯体脱模后，上方靠模框底角处出现裂纹或与模框粘连

12.1

坯体干裂、掉角

切割时坯体强度高

适当提前切割

硬化过快，坯体严重失水

1、加大水料比

2、减石灰量、水泥量

3、降低浇注温度

4、增加石膏量。

模杠刷油缺陷，或油质差。

1、刷油均匀到位

2、换质量符合要求的油

13

沉陷（又称“老鼠窝”）

13.1

坯体表面靠厝框处发生收缩、沉陷、形同“老鼠窝”。

水泥少，水料比较大，坯体硬化慢

1、增加水泥用量

2、减水料比

石灰内热高，发气时间长

1、减少石灰用量。

2、降低浇注温度

3、加石膏用量

14

粘连（仿伊通切割机）

14.1

产品出釜后，靠侧板的产品与侧板粘连在一起，较难从原切割缝分开。

切割时坯体太软

提高切割硬度

静停时间长，硬化慢

1、减小水料比

2、增加石灰，水泥用量

3、提高浇注温度

4、减少石膏量

5、减少废料浆用量

6、避免使用过细硅质材料。

15

龟裂

15.1

坯体表面切割前呈龟壳状裂纹

石灰用量过大，后期大量失水

减少石灰用量

石灰过烧，前期吸水性差，后期热值大

1、加水泥用量

2、减石灰用量

3、降低浇注温度

4、加石膏用量

16

坯体中有白点

16.1

坯体底部白点

沉降的磷石膏颗粒

磷石膏过磨或滤去粗颗粒

搅拌机中粘着陈石灰掉入

及时清理搅拌机

16.2

坯体中部多处出现未水解的石灰团块

搅拌不匀

1、延长搅拌时间

2、更换搅拌机叶轮

石灰过烧

更换石灰

石灰用量大

减少石灰用量

石灰太粗

降低石灰筛余量

17

断钢丝

17.1

断纵切钢丝

坯体沉陷大（即蜂窝“），局部坯体过硬

消除沉陷

坯体过硬

适当提前切割

钢丝损伤

更换钢丝

坯体内有异物

系统检查，清除异物源

17.2

断横切钢丝

钢丝损伤

更换钢丝

坯体内有异物

消除异物

切割过硬

适当提前切割

横切下限位过低

调高横切下限位位置

横切在下限位停留时间过长

缩短横切在下限位的时间

18

切割蹦料

18.1

横切钢丝回到顶时将坯体上沿带坏

钢丝过松

更换钢丝

坏体失水

1、适当提前切割

2、调整配方，降低坯体温度

19

切不到底

20

正面掉角（仿伊通切割机）

20.1

纵切后坯体正面被刀片带角

面包头太厚

1、拉去面包头

2、预先对端部进行倒角

切割时坯体太软

提高切割硬度

21

尺寸误差

21.1

切割面成波浪形

切割钢丝过松。

调整或更换钢丝

搅拌不均匀

石灰下料过快，料浆过稠

导轨或导向柱有杂物或松动，

清理并调整

坯体中有杂物

清理搅拌机

21.2

大小头

切割时坯体过软

提高坯体强度

导轨或导向柱有杂物

清理导轨或导向柱

213

制品膨胀

石灰中过烧灰或MgO含量高，

重新选择石灰

21.4

尺寸出现超差

挂错钢丝位置

重挂并校正钢丝

刀片位置不对

调整刀片位置

立柱上下窜位

调整立柱位置

横切标尺安装不好

调整标尺位置

弹簧板位置不对

调整弹簧板位置

切割钢丝过松

调整或更换钢丝

弹簧板疲劳

换弹簧板

坯体在切割台上位置偏移

1、清除切割台上杂物

2、摆正坯体位置

干料量少

增加干料量

22

产品强度低

22.1

蒸压养护不充分

蒸压养护操作不规范

1、抽真空

2、及时放冷凝水

3、保证恒温温度和时间

粉煤灰太细，砂中含泥量超标

控制粉煤灰或砂的质量

配方不合理

1、保证合理的钙硅比

2、保证合理的水料比

3、保证合理的石膏比例

4、减少废料浆用量

22.2

制品发脆

粉煤灰太细

1、提高粉煤灰筛余量

2、应用添加剂调节

石灰用量过多

调整石灰用量

微裂纹多

浇注石灰用量

223

制品发软，无光泽

静定时间长，失水过多

尽快入釜或采取保湿措施

23

出釜裂纹

231

同一釜中每模边沿呈框形裂纹

前期升温度速度过快

降低前期升温速度

232

端部裂纹

打开釜门过快

降温后稍慢开门并避免冷风

233

不规则裂纹和暴烈

石灰中过烧灰或MgO含量高

重新选择石灰

234

垂直于底板裂纹

进釜时轨道和过桥振动损伤

维修轨道过桥

235

每模同部位裂纹

切割机或模具引起的损伤

检查维修设备